Друзья, всем привет! В сегодняшней статье мы поговорим о торцевых опорах. Расскажу как я их делала, покажу процесс, какие нюансы нашла и что в итоге получилось. Думаю будет интересно, давай!
Так получилось, что примерно в этот же период я получил несколько заказов на изготовление расходных материалов для торцевых досок. А если смотреть более глобально, то это моя первая ошибка. Нужно было сразу, на первых порах, разрабатывать такие продукты, потому что они очень перспективны и скорее всего будут востребованы.
А второй заказ пришел от человека, который уже покупал у нас доски
Что ж, лучше поздно, чем никогда. Я сразу решил, что не хочу делать поделки из обычной подготовленной доски и начал придумывать концепцию будущих изделий. В итоге определился с торцевым щитом, так как опоры рассчитаны на торцевые доски, а значит, сами опоры должны состоять из торцевых вырезов. Давай приступим к работе.
Делаю подбор материала и индивидуальную черновую обработку
Первый этап изготовления максимально похож на изготовление досок, за исключением того, что я использую заготовки толщиной 30 мм. Также стандартной операцией является сварка и калибровка на щупе. Затем ставлю параллельный упор на пилу и распускаю доски на брусочки.
Я все больше думаю о замене пилорамы
Я начинаю формировать щит для вставки. В хаотичном порядке перемешиваю бруски между собой, кладу годичные кольца «в произвольном порядке», при необходимости дополнительно прохожу фуганком, подготавливаю зажимы, наношу клей и хорошо их стягиваю.
На следующий день распланировал толщину щита и разрезал его на мелкие кусочки высотой 24мм. Кроме того, уже знакомая операция, а именно соединение отдельных фрагментов, формирование щита, склейка и ночь ожидания.
И это готовые к работе концевые протекторы
Таким образом, мы подошли к моменту, когда можно переходить непосредственно к изготовлению подставки. Предварительно, конечно, прибили щиток к толщиномеру и довели его до толщины 20 мм. Устанавливаю на фрезу, также оснащаю доработанным параллельным упором, выставляю расстояние до фрезы 40 мм, креплю торцевой щит к столу, регулирую вылет и выбираю паз.
Для того, чтобы работа пошла немного быстрее, делаю пробу параллельно на двух щитах
. Далее увеличиваю расстояние от фрезы до упора, делаю еще 3 прохода и получаю новую прорезь для второй перегородки. Откладываю подставку под плату и продолжаю работать со вторым шилдом, выбрав третий слот.
Щиты готовы расколоться
Ширина опор должна быть 200 мм, расстояние до и между перегородками 40 мм, а высота перегородок 50, с учетом установки в паз получилось 40 (в моем случае 39 мм.)
С помощью пилы и торцовочной пилы подготавливаю необходимые детали. После этого тщательно отшлифуйте сначала ленточной шлифовальной машиной, а затем эксцентриком.
Детали готовы к склеиванию
Начнем бить. Чтобы не испортить клеем труднодоступные места, замотайте основу скотчем. Далее наношу клей на пазы и вставляю перегородки. Фиксирую их зажимами и оставляю на ночь.
Каждая перегородка соединена несколькими закрытыми зажимами)
На следующий день снимаю ленту, отшлифовываю излишки клея, приподнимаю ворс и снова шлифую кругом с зернистостью 180, затем замачиваю в масляной ванне на 5-6 часов, вынимаю сохнуть и ложусь спать.
Окончательная полировка
Осталось только установить силиконовые ножки, личную пластину из нержавейки, покрыть смесью горячего воска и масла, упаковать и отправить покупателям. Надеюсь, покупателю стенда понравится. Лично я остался доволен результатом.
Небольшая галерея готовых подставок прокрутить вправо
- Хотите связаться со мной?
